合理的裝膠量應(yīng)能保證膠料在密煉室中遭到最大的摩擦和剪切作用,使配合劑分散平均。裝膠量大小依設(shè)備特征和膠料特性而定。普通依據(jù)密煉室總?cè)莘e和填充系數(shù)停止計(jì)算, 填充系數(shù)取0. 55~0. 75 。如設(shè)備運(yùn)用年久,由于密煉室內(nèi)磨損,填充系數(shù)可取大值,裝膠量可增加。如上頂栓壓力較大,或膠料可塑性較大,也可相應(yīng)增加裝膠量。

　　進(jìn)步上頂栓壓力,不只能夠增大裝膠容量,而且能夠使膠料與設(shè)備之間及膠料內(nèi)部各局部之間更快更有效地相互接觸和擠壓,加速配合劑混入橡膠過程,從而縮短混煉時(shí)間,進(jìn)步消費(fèi)效率,同時(shí)還可減少物料在設(shè)備接觸面上的滑動,增加膠料所受剪切應(yīng)力,改善配合劑分散水平,進(jìn)步膠料質(zhì)量。因而,目前多采取加大上頂栓風(fēng)筒直徑或增大風(fēng)壓的措施,以進(jìn)步密煉機(jī)混煉效率和混煉膠質(zhì)量。

　　混煉過程中,膠料所受剪切速度與轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速成正比。進(jìn)步膠料的切變速度,可縮短混煉時(shí)間,是進(jìn)步密煉機(jī)效率的主要措施。目前,密煉機(jī)的轉(zhuǎn)速已由原20r/min 進(jìn)步到40r/min、60r/min,最高達(dá)80r/min,使晦煉周期由12~15min縮到最短為l~l.5min。近年為順應(yīng)混煉工藝請求,已采用多速或變速密煉機(jī)混煉,可依據(jù)膠料特性和工藝請求,隨時(shí)變換速度,以獲得最好的混煉效果。密煉機(jī)轉(zhuǎn)子的構(gòu)造外形對混煉過程有嚴(yán)重影響。密煉機(jī)橢圓形轉(zhuǎn)子的突棱由原來兩個(gè)增加到四個(gè),能起到更有效的剪切攪拌作用.可進(jìn)步消費(fèi)效率25~30%,并降低能耗。近年,除橢圓形外,還有三角形、圓筒形等轉(zhuǎn)子外形的密煉機(jī)在消費(fèi)中得到應(yīng)用。

　　密煉機(jī)混煉過程中,生熱量大,散熱艱難,所以,膠料升溫快、溫度高。普通由煉溫度在100~130度沼圍,也有采用170~190度高溫i昆煉,這種工藝在合成橡膠混煉時(shí)曾有運(yùn)用, 慢速密煉時(shí)的排膠溫度普通控制在125~135度 ,快速密煉時(shí)排膠溫度達(dá)160度以上�；鞜�、溫渡過高會降低對膠料的機(jī)械剪切作作用,使混煉不均,并會加劇橡膠分子的熱氧化裂解, 使膠料物理機(jī)械性能降低,同時(shí),還會促使橡膠和炭黑之間產(chǎn)生過多的化學(xué)分離作用而生成過多的凝膠,使膠料可塑度降落,膠料外表粗糙,形成壓延、壓出加工艱難。

　　塑煉膠、母煉膠應(yīng)最先參加,使其構(gòu)成-整體后,再依次參加其它配合劑。固體軟化劑和小藥在參加炭黑等填料前參加,以保證其有足夠的混合時(shí)間。液體軟化劑必需在參加炭黑后再加,以免使炭黑產(chǎn)生結(jié)團(tuán)形成分散艱難;超促進(jìn)劑和硫黃在下片機(jī)降溫后參加,或二段混煉時(shí)在密煉機(jī)中參加,但其排膠溫度要控制在100度以下。

　　混煉時(shí)間取決于密煉機(jī)的性能特征、裝膠量及膠料配方等諸要素�；鞃�、時(shí)間增長, 能改善配合劑的分散,但時(shí)間過長容易形成過煉,也會影響膠料的硫化特性。目前XM-250/20型密煉機(jī)的混煉時(shí)間為10~12min。